精密零件加工中，使表面粗糙的主要原因可歸納為兩個方面：一是切削刃和工件相對運(yùn)動軌跡所形成的表面粗糙（幾何因素）；二是和被加工材料性質(zhì)及切削機(jī)理有關(guān)的因素（物理因素）。

在切削加工中，造成表面粗糙的幾何因素是切削殘留面積和切削刃刃磨質(zhì)量。

殘留面積高度愈大，表面愈粗糙。根據(jù)切削原理可知，殘留面積的高度與進(jìn)給量、刀尖圓弧半徑及刀具的主、副偏角有關(guān)。

影響表面質(zhì)量的物理因素是切削過程中的塑性變形、摩擦、積屑瘤、鱗刺以及工藝系統(tǒng)中的高頻振動等。

為控制精密零件加工中的表面粗糙度值，可以采取下列措施：

1.由于在一定的切削速度范圍內(nèi)容易產(chǎn)生積屑瘤鱗刺，因此，要選擇合理的切削速度，一般要避免中速切削。

如車削45鋼時，當(dāng)切削速度超過100m/min時，表面粗糙度值減小至趨于穩(wěn)定。選擇小的進(jìn)給量，可減少殘留面積高度，從而使表面粗糙度值減小。

2.合理選用刀具材料及幾何參數(shù)。

刀具材料與被加工材料分子間的親和力大時，會引起刀具加速磨損，影響工件表面粗糙度。刀具的幾何參數(shù)包括刀具的幾何角度、刀面形式和切削刃形狀，對零件表面粗糙度有著最直接的影響，在選擇時必須根據(jù)零件的材料、刀具的材料及加工的性質(zhì)進(jìn)行合理的選取。

3.切削液對精密零件加工表面粗糙度有明顯的影響。

切削液的冷卻作用使切削溫度降低，切削液的潤滑作用使刀具和被加工表面間的摩擦狀況得到改善，從而減少了切削過程的塑性變形并抑制積屑瘤和鱗刺的生長，對降低表面粗糙度有很大的作用。